Weltweite Inbetriebnahmen: Ein Erfahrungsbericht aus 30+ Projekten

1.Einleitung

6 Uhr morgens am Flughafen Frankfurt. Boarding Call für Flug nach Detroit. Im Gepäck: Laptop, Multimeter – und ein kleines Werkzeugset.

Weltweite Inbetriebnahmen sind mehr als nur „SPS-Code auf die Maschine laden". Es ist Projektmanagement unter Zeitdruck, Troubleshooting mit begrenzten Ressourcen und interkulturelle Kommunikation.

In diesem Artikel teile ich meine Erfahrungen aus über 30 internationalen Inbetriebnahmen – von der Vorbereitung über den Funktionstest im Werk bis zur finalen Abnahme beim Endkunden. Mit Lessons Learned, Checklisten und konkreten Praxisbeispielen.

2.Phase 1: Vorbereitung (6-8 Wochen vor Abreise)

2.1.Die unterschätzte Phase

Viele Inbetriebnahmen scheitern nicht vor Ort, sondern in der Vorbereitung. 60% aller Inbetriebnahme-Probleme lassen sich durch ordentlichen Funktionstest im Werk vermeiden.

2.2.Funktionstest im Werk - Das Fundament

Definition: Der Kunde akzeptiert die Maschine VOR Verschiffung im Werk des Maschinenbauers.

Meine Checkliste (3-5 Tage):

1. Tag 1: Mechanik & Elektrik

   • Alle Motoren drehen in korrekter Richtung?
   • Sicherheitskreise funktional (NOT-AUS, Lichtschranken, Safety-PLC)
   • Pneumatik/Hydraulik: Drücke OK, keine Leckagen

2. Tag 2: Software-Funktionen

   • Alle Betriebsarten (Auto, Manuell, Einrichten)
   • Rezeptverwaltung, Datenlogging
   • Alarmbehandlung: Mindestens 50 Fehlerszenarien provozieren!

3. Tag 3: Performance-Tests

   • Zykluszeiten unter Last
   • 24-Stunden-Dauerlauf (ja, wirklich 24h!)
   • Statistische Auswertung (Cpk-Werte für kritische Parameter)

4. Tag 4: HMI & Bedienung

   • Schulung des Kunden-Teams
   • User Acceptance Testing (UAT)
   • Feedback-Runde: Was fehlt noch?

5. Tag 5: Dokumentations-Übergabe

   • Schaltpläne (aktualisiert!)
   • SPS-Programm (Source + Compiled)
   • Betriebsanleitung in Kundensprache
   • Ersatzteilliste mit Lieferanten-Kontakten

2.3.Dokumenten-Management

Checkliste für internationale Projekte:

• Reisepass (Gültigkeit > 6 Monate)
• Visum (B1 für USA – Vorlauf 4-8 Wochen!)
• CE-Konformitätserklärung (Englisch + Landessprache)
• Technische Dokumentation (Schaltpläne, SPS-Programm, Betriebsanleitung)
• Auslands-Krankenversicherung (Reiseversicherung reicht NICHT!)
• Einladungsbrief des Kunden (für Visum-Antrag)
• Notfall-Kontakte (Botschaft, Kontakt des Auftraggebers)

Pro-Tipp: Alle Dokumente als PDF in Cloud speichern (Google Drive, Dropbox). Physische Kopien separat vom Hauptgepäck.

3.Phase 2: Vor Ort beim Kunden

3.1.Tag 1: Site Assessment & Akklimatisierung

Nicht sofort in die Maschine stürzen!

Erste 2-3 Stunden:

1. Facility-Tour mit lokalem Team
2. IT-Infrastruktur prüfen (Internet-Qualität für VPN!)
3. Sicherheits-Briefing (Notausgänge, Erste Hilfe, lokale Regeln)
4. Werkzeug in sicheren Raum bringen

Kulturelle Stolperfallen (Erfahrungen):

• USA (Michigan): Sehr direkt, schnelle Entscheidungen. „Let's fix it NOW" – Überstunden normal.
• Japan: Hierarchie beachten! Entscheidungen nur mit Manager treffen. Sehr zurückhaltend und schüchtern. „Ja" bedeutet oft „Ich habe verstanden", nicht „Ich stimme zu".
• Afrika (Tansania/Malawi): Zeitmanagement flexibler. Geduld haben! Sonnencreme nicht vergessen – der Sonnenbrand kommt schneller als gedacht.

3.2.Tag 2-7: Software-Inbetriebnahme

Typischer Ablauf:

06:00 - 08:00 Vorbereitung (Team-Meeting, Tagesziele besprechen)

08:00 - 12:00 Hauptarbeit (Verkabelung prüfen, Software laden, erste Tests)

12:00 - 13:00 Mittagessen (WICHTIG: Mit lokalem Team essen → Vertrauensaufbau!)

13:00 - 18:00 Troubleshooting, Optimierung

18:00 - 20:00 Dokumentation, Logs sichern

20:00+ Optional: Remote-Meetings mit Deutschland (Zeitverschiebung!)

3.3.Troubleshooting unter Druck

Fall 1: Motor dreht nicht (Japan, 2019)

Problem: Hauptantrieb läuft nicht an. Zeitdruck: Produktion startet in 48h.

Systematisches Vorgehen:

1. Hardware-Check: 24V OK, Motorschutz OK, Schütz schaltet NICHT
2. Signal-Verfolgung: SPS-Ausgang %Q0.0 = TRUE (Software OK)
3. Verkabelung: Durchgangsprüfung → Kabelbruch in Kabelkanal!
4. Root Cause: Mechaniker hat Kabel beim Montieren beschädigt

Lessons Learned: IMMER bei „Motor läuft nicht" zuerst Hardware prüfen, nicht Software!

Fall 2: HMI zeigt falsche Werte (Polen, 2022)

Problem: Temperaturanzeige zeigt -273°C (physikalisch unmöglich).

Root Cause: Skalierung im HMI falsch konfiguriert (°F statt °C).

Lessons Learned: Unit-Tests auch für HMI-Visualisierungen! (Mock-Daten einlesen, Anzeigen prüfen)

3.4.Remote-Support effektiv nutzen

Setup (VORHER klären!):

• VPN-Zugang zur SPS (Firewall-Regeln vorher mit IT abstimmen!)
• TeamViewer/AnyDesk auf lokalem PC installieren
• WhatsApp/Signal-Gruppe mit Engineering-Team in Deutschland

Best Practice:

• Screenshots/Videos von Problemen schicken (nicht nur Text!)
• Logfiles automatisch per FTP nach Deutschland senden
• Täglich 30-Min Status-Call mit Heimat-Office (feste Zeit!)

3.5.Tag 8-10: Performance-Optimierung & Training

Nicht nur „läuft" – sondern „läuft optimal"!

Optimierungsbeispiele:

• Zykluszeit von 45s auf 38s reduziert (16% Produktivitätssteigerung!)
• Ausschussrate von 3,2% auf 0,8% durch Sensor-Feinjustierung
• Energieverbrauch -12% durch optimierte Ablaufsteuerung

Schulung des lokalen Teams:

DO:

• Hands-on Training (nicht nur Powerpoint!)
• Checklisten für häufige Störungen erstellen
• „First Level Support" befähigen (90% der Probleme sind simpel)

DON'T:

• Alles auf einmal erklären (Overload!)
• Nur in Englisch schulen (Dolmetscher organisieren!)
• Ohne schriftliche Dokumentation (Vergessen ist menschlich)

3.6.Tag 11-14: Finale Abnahme

Kunde testet ALLES nochmal:

• Produktions-Dummies durchlaufen (wenn möglich: echte Produkte!)
• Qualitätsdaten erfassen (Cpk-Werte, Messberichte)
• 24h-Dauerlauf unter Produktionsbedingungen

Protokollierung:

• Abnahme-Protokoll unterschreiben lassen (rechtlich bindend!)
• Fotos von finaler Anlage (Beweis bei späteren Reklamationen)
• Übergabe ALLER Zugangsdaten (Passwörter, VPN-Zugänge, Cloud-Accounts)

4.Phase 3: Nach der Abnahme – Der oft vergessene Teil

4.1.Follow-Up Support (30 Tage)

Best Practice: 30-Tage-Support-Garantie nach Abnahme.

Typischer Support-Call:

• Woche 1: 3-5 Calls (normale Anlaufschwierigkeiten)
• Woche 2: 1-2 Calls
• Woche 3+: < 1 Call pro Woche

Wenn mehr Calls: Rückflug einplanen oder lokalen Partner beauftragen.

4.2.Lessons Learned & Dokumentation

Post-Projekt-Review (intern):

1. Was lief gut?
2. Was lief schlecht?
3. Welche Probleme wiederholen sich? (Root Cause analysieren!)
4. Kann man den Funktionstest verbessern?

Dokumentation aktualisieren:

• Schaltpläne (immer!)
• SPS-Programm (finale Version archivieren)
• Betriebsanleitung (Errata-Liste falls Fehler gefunden)

5.Die 10 größten Fehler bei internationalen Inbetriebnahmen

1. Kein ordentlicher Funktionstest im Werk → 60% der Probleme vermeidbar
2. Jetlag unterschätzen → Konzentration leidet massiv (besonders Japan mit 8h Zeitverschiebung)
3. Notfallmedikamente vergessen → Essen nicht vertragen ist ein echtes Problem (besonders Afrika)
4. Kulturelle Unterschiede ignorieren → Kommunikations-Breakdown
5. Sonnencreme vergessen → Schneller Sonnenbrand in Afrika
6. IT-Infrastruktur vor Ort unterschätzt → Kein VPN, kein Internet
7. Lokales Team nicht schulen → 1000 Support-Calls nach Abreise
8. 24h-Dauerlauf überspringen → Fehler erst nach Wochen sichtbar
9. Keine Puffertage → Ein Problem = gesamter Zeitplan kollabiert
10. Dokumentation auf Deutsch → Kunde kann nichts verstehen

6.Meine persönliche Packliste

6.1.Handgepäck (niemals aufgeben!)

• Laptop + Ladegerät
• Powerbank (20.000 mAh)
• Noise-Canceling Kopfhörer (Lebensretter auf Langstreckenflügen!)
• Reiseadapter (Universal-Adapter World to World)
• USB-Sticks mit ALLEN Software-Versionen (TIA Portal, HMI-Projekte)
• Erste-Hilfe-Set (Schmerzmittel, Durchfall-Tabletten!)

6.2.Aufgabegepäck (Wichtig!)

• Werkzeugkoffer (Schraubendreher, Zange, Seitenschneider) – UNVERZICHTBAR!
• Multimeter (Fluke 87V)
• LAN-Kabel (Cat6, 10m + 20m)
• WLAN-Router (für lokales Netzwerk falls vor Ort schlecht)
• Profinet-Kabel und verschiedene Adapter
• Kleidung (Business + Casual – Klimaanlage kann sehr kalt sein!)

7.Fazit: Die besten Erfahrungen meines Lebens

Weltweite Inbetriebnahmen sind anstrengend, stressig – aber unglaublich bereichernd.

Was ich gelernt habe:

• Technisches Wissen allein reicht nicht – Soft Skills sind 50% des Erfolgs
• Kulturelle Unterschiede sind keine Hürde, sondern eine Bereicherung
• Ein guter Funktionstest im Werk ist Gold wert
• Lokale Partner sind wichtiger als das beste Equipment

Persönliche Highlights:

• Japan: Die Arbeit mit dem zurückhaltenden, aber unglaublich präzisen Team. Der Jetlag war brutal (8h Zeitverschiebung), aber die Erfahrung unbezahlbar. Sushi essen wie die Japaner es zelebrieren – ganz anderer Stil als bei uns! In der Freizeit: Tokio erkundet, die wunderschönen Tempel und Gärten in Kyoto, und Osaka mit seiner coolen Skater/Hip-Hop-Kultur und dem Nachtleben.

• Afrika: Nach dem Projekt in Tansania/Malawi ein paar Tage Urlaub auf Zanzibar – unvergesslich!

• USA: Nach dem Michigan-Projekt: Miami, Key West, New York, Chicago – Amerika von seiner besten Seite.

• „Thank you, you saved our production!" – das schönste Lob, das man bekommen kann.

8.Weiterführende Ressourcen

• Visum-Informationen: Auswärtiges Amt
• Reise-Krankenversicherung: BDAE Gruppe
• Kulturelle Vorbereitung: Hofstede Insights

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Über den Autor: David Prybisch ist seit über 10 Jahren in der weltweiten Inbetriebnahme tätig. Er hat in über 30 Projekten auf 4 Kontinenten Maschinen und Produktionslinien in Betrieb genommen.